冷軋輥在工作時需承受極大的壓應力、摩擦力和熱沖擊力，因此，其材質選擇至關重要。

冷軋輥需具備高硬度，以確保優異的耐磨性。同時，表面質量和組織均勻性也需保持良好，以避免在擠壓作業中過早產生接觸疲勞，導致表面裂紋和剝落。

耐沖擊性和耐熱性能也是冷軋輥材質的重要考量。良好的耐沖擊性可以防止軋輥開裂和崩角，而耐熱性能則能確保軋輥在受熱時硬度不降低，避免產生熱疲勞裂紋。

為滿足這些要求，軋輥所用鋼材的碳含量需控制在合理范圍內。理想的碳含量應低于1.0%，以在保證高抗沖擊韌性的同時，獲得高硬度，從而確保足夠的耐磨性和強度。

鋼材中應含有適量的能產生二次硬化效果的合金元素，如鉬、鎢、釩等，以提高軋輥的熱硬性和熱沖擊性能。

鋼材的冶煉質量同樣重要，需確保高純凈度和低有害雜質含量。鍛造過程應充分進行，避免偏析現象，保證組織均勻性，從而提升表面質量，防止過早出現表面疲勞導致的龜裂紋。

熱處理工藝的合理設計也是充分發揮軋輥性能的關鍵。

在選材方面，考慮到當前對高效率、長壽命和低維護的需求，冶煉質量高的鋼材如DC53、LD系列、GT30、88、K340、TR50、SKH51及YXR33等是較為理想的選擇。這些鋼材能夠滿足冷軋輥在工作中的各種嚴苛要求，確保生產效率和產品質量。